计划模块（MRP运算与齐套分析）操作手册（SOP）

文档编号: BayesMES-SOP-PLANNING-001-V1.0 文档版本: V1.0 适用系统: BayesMES 制造执行系统 适用角色: 计划员、生产管理员、系统管理员 适用终端: Web端 角色类型: 管理员/工程师 最后更新: 2026-02-25 下次评审: 2026-08-25 文档状态: 草稿 编制人: [姓名] 审核人: [姓名] 批准人: [姓名]

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一、名词术语表
二、功能概述
三、操作前准备
四、MRP运算操作流程
五、齐套分析操作流程
六、关键业务关联关系
七、异常处理与应急措施
八、常见问题解答（FAQ）
九、操作注意事项
十、关联文档
十一、截图清单
十二、版本记录

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本章节供快速了解核心流程，详细步骤请看第四章（MRP运算）和第五章（齐套分析）

核心流程

步骤	操作	要点
	进入计划管理 → MRP运算	确认已有权限 `planning:mrp:calculate`
	选择运算模式（按BOM/按生产订单）	按BOM需手动输入数量，按订单自动读取
	配置运算选项并执行运算	建议开启安全库存、在途采购、预计入库
	查看运算结果和缺料分级	重点关注红色"严重缺料"物料
	提取采购建议	按优先级排序，紧急物料立即采购
	进入齐套分析确认开工条件	齐套率100%可安排开工，否则先协调补料

一、名词术语表

术语	英文/缩写	解释
MRP	Material Requirements Planning	物料需求计划，根据BOM和生产数量计算所需物料及缺口
BOM	Bill of Materials	物料清单，定义产品由哪些原材料/半成品组成及用量
齐套分析	Kit Check	检查生产所需物料是否全部到位，评估是否可以开工
毛需求	Gross Requirement	根据BOM展开计算出的物料总需求量（不扣除库存）
净需求	Net Requirement	毛需求扣除现有库存、在途采购、预计入库后的实际缺口
安全库存	Safety Stock	物料主数据中设定的最低库存量，MRP计算时会额外考虑
在途采购	In Transit	已下达但尚未到货的采购订单数量
预计入库	Planned Output	进行中的工单预计产出数量
齐套率	Kit Rate	齐套物料数占总物料数的百分比
缺料率	Shortage Rate	单个物料的缺口数量占需求数量的百分比
工单	Work Order	生产执行的最小单位，关联具体产线和工序
线边仓	Line-side Warehouse	靠近产线的临时仓库，存放即将投入生产的物料

二、功能概述

2.1 功能说明

计划模块提供两个核心分析工具，帮助计划员在排产前评估物料供应情况：

MRP运算：根据BOM和生产数量，计算每种物料的净需求，自动生成采购建议
齐套分析：检查工单/计划所需物料的库存是否满足，判断是否具备开工条件

2.2 适用场景

场景	推荐功能	说明
新建生产计划前评估物料	MRP运算	提前发现缺料，生成采购建议
排产前确认物料到位	齐套分析	确认工单可以开工
采购计划编制	MRP运算 → 采购建议	从运算结果直接提取采购清单
多工单同时开工评估	齐套分析（批量/汇总）	评估多个工单的综合物料需求
生产计划整体评审	齐套分析（按计划）	按计划维度查看齐套情况

2.3 功能特点

支持多层BOM递归展开（最大10层），半成品自动展开为原材料
运算时可灵活选择是否考虑安全库存、在途采购、预计入库
齐套分析支持指定仓库（如线边仓），精确评估产线物料
自动按缺料严重程度分级（严重/警告/轻微/充足），优先处理关键缺料
采购建议自动按优先级排序（紧急/高/中/低）

2.4 数据依赖关系

BOM数据（物料清单） ──┐
                      ├──→ MRP运算 ──→ 采购建议
库存数据 ─────────────┤
采购订单（在途） ──────┤
生产工单（预计入库） ──┤
物料主数据（安全库存）─┘

工单数据 ──────┐
BOM数据 ───────┤
               ├──→ 齐套分析 ──→ 齐套率 + 缺料明细
库存数据 ──────┤
仓库数据 ──────┘

三、操作前准备

3.1 权限要求

权限代码	权限名称	说明
`planning:mrp:calculate`	MRP运算	执行单BOM、批量、生产订单的MRP运算
`planning:mrp:view`	查看采购建议	从MRP结果中提取采购建议
`planning:kit:check`	齐套检查	执行工单、BOM、批量、汇总、按计划齐套检查

如无法进入功能页面，请联系系统管理员配置以上权限。

3.2 前置条件

条件	说明	检查方式
BOM已维护	产品必须有生效的BOM	基础数据 → BOM管理
物料主数据完整	物料编码、名称、单位等基本信息	基础数据 → 物料管理
库存数据准确	当前库存数量需与实际一致	库存管理 → 库存查询
安全库存已设定（可选）	物料主数据中的最低库存量	物料详情 → 安全库存字段
采购订单已录入（可选）	在途采购数据用于MRP扣减	采购管理 → 采购订单
工单已创建（齐套分析）	需要检查的工单必须已存在	计划管理 → 工单列表

3.3 基础数据准备

基础数据	配置位置	是否必须	说明
BOM	基础数据 → BOM管理	✅	MRP展开的核心依据
物料	基础数据 → 物料管理	✅	包含安全库存设定
仓库	系统配置 → 仓库管理	❌	齐套分析指定仓库时需要
工厂	系统配置 → 组织架构	❌	多工厂场景下需指定

四、MRP运算操作流程

4.1 流程总览

流程图示（Obsidian查看）：

流程表格（Word/PDF导出）：

操作	说明	产出
进入MRP运算页面	计划管理 → MRP运算	-
选择运算模式	按BOM / 按生产订单	-
填写运算参数	BOM/订单、数量、选项	-
执行运算	点击"开始运算"	运算结果
查看结果明细	物料需求表、状态分级	缺料清单
提取采购建议	从结果中生成采购清单	采购建议

4.2 步骤一：进入MRP运算页面

操作路径:

计划管理 → MRP运算

界面说明: 进入后显示MRP运算主界面，包含：

运算模式切换：按BOM运算 / 按生产订单运算
参数配置区：BOM选择、数量输入、运算选项
结果展示区：统计卡片 + 物料需求明细表

【截图01-MRP运算主界面】
① 运算模式Tab切换
② 参数配置表单
③ 运算选项开关
④ 结果展示区域

4.3 步骤二：按BOM运算

操作说明:

选择"按BOM运算"模式
在BOM选择框中搜索并选择目标BOM
输入生产数量（必须大于0）
配置运算选项（见下方说明）
点击"开始运算"

数据说明:

字段	必填	格式要求	说明
BOM	✅	下拉搜索选择	支持按编码、名称搜索
生产数量	✅	正数（>0）	计划生产的产品数量
工厂	❌	下拉选择	多工厂时指定，影响库存查询范围
需求日期	❌	日期选择	用于评估在途采购的到货时间

运算选项说明:

选项	默认值	说明
考虑安全库存	✅ 开启	开启后净需求会额外加上安全库存量
考虑在途采购	✅ 开启	开启后从净需求中扣减已确认的采购订单数量
考虑预计入库	✅ 开启	开启后从净需求中扣减进行中工单的预计产出

计算公式:

净需求 = 毛需求 - 现有库存 - 在途采购 - 预计入库 + 安全库存

【截图02-按BOM运算表单】
① BOM选择框
② 生产数量输入
③ 运算选项开关
④ 开始运算按钮

4.4 步骤三：按生产订单运算

操作说明:

切换到"按生产订单运算"模式
选择目标生产订单
系统自动读取订单关联的BOM和计划数量
配置运算选项
点击"开始运算"

数据说明:

字段	必填	格式要求	说明
生产订单	✅	下拉搜索选择	必须有关联BOM的订单
运算选项	❌	开关	同按BOM运算的选项

业务限制:

⚠️ 生产订单必须关联有效的BOM，否则无法运算
⚠️ 系统自动使用订单的计划数量和计划完成日期

【截图03-按生产订单运算】
① 生产订单选择框
② 自动填充的BOM和数量信息

4.5 步骤四：查看运算结果

运算完成后，结果分为两部分展示：

统计卡片

指标	说明
物料总数	BOM展开后涉及的物料种类数
缺料物料数	净需求 > 0 的物料数量
严重缺料数	缺料率 ≥ 80% 的物料数量
齐套状态	全部齐套 / 存在缺料

物料需求明细表

列名	说明
物料编码/名称	物料基本信息
物料类型	原材料/半成品等
单位	计量单位
毛需求	BOM展开计算的总需求量
可用库存	当前库存数量
在途采购	已确认采购订单的未到货数量
预计入库	进行中工单的预计产出
安全库存	物料设定的最低库存量
净需求	实际缺口数量（>0表示缺料）
缺料率	缺口占需求的百分比
状态	严重缺料/缺料警告/轻微缺料/库存充足
采购建议	建议采购数量和优先级

状态分级说明:

状态	颜色	条件	含义
严重缺料（CRITICAL）	红色	缺料率 ≥ 80%	库存严重不足，需紧急采购
缺料警告（WARNING）	黄色	缺料率 50%~80%	库存不足，需加急采购
轻微缺料（INFO）	蓝色	缺料率 < 50%	轻微缺口，正常采购即可
库存充足（OK）	绿色	净需求 ≤ 0	库存满足需求，无需采购

【截图04-MRP运算结果】
① 统计卡片区域
② 物料需求明细表
③ 状态标签和颜色
④ 采购建议列

4.6 步骤五：提取采购建议

操作说明:

运算完成后，点击"提取采购建议"按钮
系统从运算结果中筛选所有需要采购的物料
按优先级排序展示采购清单

采购优先级说明:

优先级	颜色	条件	建议动作
紧急（URGENT）	红色	严重缺料	立即紧急采购
高（HIGH）	橙色	缺料较多	加急采购
中（MEDIUM）	蓝色	轻微缺料	正常采购流程
低（LOW）	⚪ 灰色	库存充足	无需采购

采购建议包含信息:

物料编码、名称
建议采购数量
计量单位
优先级
建议说明（如"严重缺料，建议立即紧急采购"）

【截图05-采购建议列表】
① 采购建议汇总
② 优先级标签
③ 建议采购数量

4.7 批量BOM运算

当需要同时评估多个产品的物料需求时，可使用批量运算。

操作说明:

添加多个BOM及对应数量（最多100项）
系统汇总所有BOM的毛需求后统一计算
相同物料的需求会自动合并

数据说明:

字段	必填	格式要求	说明
运算项目	✅	1~100项	每项包含BOM和数量
每项BOM	✅	下拉选择	必须是有效BOM
每项数量	✅	正数（>0）	该BOM的生产数量
工厂	❌	下拉选择	统一指定工厂

业务限制:

⚠️ 最多支持100个运算项目
⚠️ 批量运算会合并相同物料的需求，结果更准确

五、齐套分析操作流程

5.1 流程总览

流程图示（Obsidian查看）：

流程表格（Word/PDF导出）：

操作	说明	产出
进入齐套分析页面	计划管理 → 齐套分析	-
选择检查模式	单工单/批量/按计划	-
选择检查对象	工单/计划 + 仓库（可选）	-
执行检查	点击"开始检查"	齐套结果
查看齐套率和缺料明细	齐套率、缺料物料列表	缺料清单
决策	齐套→安排开工 / 缺料→协调采购	排产决策

5.2 步骤一：进入齐套分析页面

操作路径:

计划管理 → 齐套分析

界面说明: 进入后显示齐套分析主界面，包含：

检查模式切换：单工单检查 / 批量工单检查 / 按计划检查
参数配置区：工单/计划选择、仓库选择
结果展示区：齐套率、缺料明细

【截图06-齐套分析主界面】
① 检查模式Tab
② 工单/计划选择区
③ 仓库选择（可选）
④ 结果展示区

5.3 步骤二：单工单齐套检查

操作说明:

选择"单工单检查"模式
搜索并选择目标工单
可选择指定仓库（如线边仓）
点击"开始检查"

数据说明:

字段	必填	格式要求	说明
工单	✅	下拉搜索选择	支持按工单号搜索
仓库	❌	下拉选择	不选则检查全部仓库库存

业务规则:

系统自动查找工单产品对应的默认BOM
需求数量 = 工单计划数量 - 已完成数量
指定仓库时，仅检查该仓库的库存

状态变化:

检查完成后显示齐套状态，不改变工单本身状态

【截图07-单工单齐套检查】
① 工单选择框
② 仓库选择（可选）
③ 开始检查按钮

5.4 步骤三：查看齐套结果

检查完成后，结果包含以下信息：

齐套状态总览

状态	颜色	条件	含义
完全齐套（READY）	绿色	齐套率 = 100%	所有物料到位，可以开工
基本齐套（PARTIAL）	蓝色	齐套率 80%~100%	大部分物料到位，少量缺口
缺料警告（WARNING）	黄色	齐套率 50%~80%	较多物料缺口，需协调
严重缺料（CRITICAL）	红色	齐套率 < 50%	大量物料缺口，不建议开工

结果统计

指标	说明
齐套率	齐套物料数 ÷ 总物料数 × 100%
物料总数	BOM展开后的物料种类数
齐套物料数	库存满足需求的物料数
缺料物料数	库存不足的物料数
严重缺料数	缺料率 ≥ 80% 的物料数

缺料明细表

列名	说明
物料编码/名称	缺料物料信息
物料类型	原材料/半成品
需求数量	BOM计算的需求量
可用库存	当前库存（或指定仓库库存）
缺料数量	需求 - 可用库存
缺料率	缺口占需求的百分比
状态	严重/警告/轻微
建议	系统给出的处理建议

缺料明细按严重程度降序排列，严重缺料排在最前面。

【截图08-齐套分析结果】
① 齐套率圆形进度条
② 齐套状态标签
③ 统计卡片
④ 缺料明细表

5.5 批量工单齐套检查

适用于同时检查多个工单的齐套情况。

操作说明:

选择"批量工单检查"模式
添加多个工单
可选择指定仓库
点击"开始检查"

数据说明:

字段	必填	格式要求	说明
工单列表	✅	多选	选择需要检查的工单
仓库	❌	下拉选择	统一指定检查仓库

结果展示:

每个工单独立显示齐套率和缺料情况
汇总统计：齐套工单数、不齐套工单数、整体齐套率

【截图09-批量齐套检查结果】
① 工单列表及各自齐套率
② 汇总统计信息

5.6 多工单汇总齐套检查

适用于多个工单同批次生产时，汇总评估物料需求。

操作说明:

选择"汇总检查"模式
添加同批次的多个工单
系统汇总所有工单的物料需求后统一检查
相同物料的需求自动合并

与批量检查的区别:

对比项	批量检查	汇总检查
检查方式	逐个工单独立检查	合并所有工单需求后统一检查
结果展示	每个工单独立结果	一个汇总结果
适用场景	评估各工单独立开工条件	评估多工单同时开工的综合物料需求
缺料追溯	按工单查看	可追溯缺料来源于哪些工单

5.7 按生产计划齐套检查

适用于按计划维度整体评估齐套情况。

操作说明:

选择"按计划检查"模式
选择一个或多个生产计划
系统自动聚合计划下所有工单的物料需求
返回各计划的检查结果和整体统计

数据说明:

字段	必填	格式要求	说明
生产计划	✅	多选	选择需要检查的计划
仓库	❌	下拉选择	指定检查仓库

结果展示:

各计划独立的齐套率和缺料情况
整体统计：总计划数、齐套计划数、不齐套计划数

【截图10-按计划齐套检查】
① 计划选择区
② 各计划齐套结果
③ 整体统计

六、关键业务关联关系

本操作与以下业务模块存在数据关联，操作前后请注意相关影响。

关联模块	关联方式	影响说明
BOM管理	上游依赖	MRP运算和齐套分析均依赖BOM展开计算物料需求，BOM未维护或失效将导致运算失败
物料主数据	上游依赖	安全库存设定影响MRP净需求计算结果，物料信息不完整会导致运算结果不准确
库存管理	上游依赖	MRP运算和齐套分析读取当前库存数据，库存未及时同步会导致结果偏差
采购管理	上游依赖 / 下游触发	在途采购数据用于MRP扣减；MRP运算结果生成采购建议，驱动采购计划编制
生产工单	上游依赖 / 下游触发	预计入库数据来自进行中工单；齐套分析结果决定工单是否具备开工条件
仓库管理	上游依赖	齐套分析可指定仓库（如线边仓）检查库存，仓库数据影响齐套率判断
生产计划	上游依赖	按生产订单运算时自动读取计划关联的BOM和数量，计划数据不准确会影响运算

七、异常处理与应急措施

7.1 常见异常情况

异常1：运算提示"BOM不存在"

项目	内容
现象	点击运算后提示BOM不存在或无效
可能原因	产品未维护BOM，或BOM已失效
解决方法	1. 前往基础数据 → BOM管理检查该产品是否有BOM 2. 确认BOM状态为"生效" 3. 如无BOM，联系工艺工程师创建
预防措施	创建生产计划前确认产品BOM已维护

异常2：运算结果与实际库存不符

项目	内容
现象	MRP显示的可用库存与实际库存查询结果不一致
可能原因	1. 库存数据未及时更新 2. 指定了工厂筛选 3. 有未完成的出入库单据
解决方法	1. 前往库存管理核实实际库存 2. 检查是否指定了工厂筛选 3. 确认待处理的出入库单据
预防措施	运算前确保库存数据已同步

异常3：齐套检查提示"工单未关联BOM"

项目	内容
现象	齐套检查时提示工单产品无BOM
可能原因	工单关联的产品没有默认BOM
解决方法	1. 查看工单详情确认关联产品 2. 前往BOM管理为该产品创建BOM 3. 重新执行齐套检查
预防措施	创建工单时系统会检查BOM，确保流程规范

异常4：运算超时或无响应

项目	内容
现象	点击运算后长时间无响应
可能原因	1. BOM层级过深（超过10层） 2. 批量运算项目过多 3. 网络问题
解决方法	1. 减少批量运算项目数量 2. 检查网络连接 3. 刷新页面重试
预防措施	批量运算控制在合理数量内（建议≤50项）

异常5：齐套分析指定仓库后结果为0

项目	内容
现象	指定线边仓后所有物料显示库存为0
可能原因	物料尚未调拨到该仓库
解决方法	1. 不指定仓库重新检查（查看全部库存） 2. 确认物料是否已调拨到线边仓 3. 如需调拨，联系仓库管理员
预防措施	开工前确认线边仓物料已到位

异常6：操作过程中网络中断

项目	内容
现象	运算或齐套检查过程中页面提示网络错误或请求超时
可能原因	网络连接中断、Wi-Fi信号不稳定、VPN断开
解决方法	1. 检查网络连接是否恢复 2. 恢复网络后刷新页面重试 3. 如运算参数丢失，重新填写后执行运算
预防措施	操作前确认网络连接稳定，避免在网络不稳定时执行批量运算

异常7：两人同时操作同一运算或配置发生数据冲突

项目	内容
现象	提交操作时系统提示数据冲突或保存失败
可能原因	两人同时编辑同一条记录，后提交者的数据与已保存数据不一致
解决方法	1. 后提交者收到冲突提示后，刷新页面获取最新数据 2. 在最新数据基础上重新操作 3. 如涉及关键配置变更，与相关人员确认后再操作
预防措施	团队内约定操作时段或分工，避免多人同时修改同一配置

7.2 应急联系人

问题类型	联系人	联系方式	响应时间
系统故障/页面报错	IT技术支持	分机8888 / 企微群	15分钟内
BOM数据问题	工艺工程师	xxx	30分钟内
库存数据问题	仓库主管	xxx	30分钟内
采购协调	采购员	xxx	即时

八、常见问题解答（FAQ）

Q1: MRP运算和齐套分析有什么区别？

MRP运算侧重"需要采购什么"，计算净需求并生成采购建议，适合采购计划编制
齐套分析侧重"能不能开工"，评估现有库存是否满足生产需求，适合排产决策

两者可配合使用：先用MRP运算评估物料缺口并下达采购，物料到货后用齐套分析确认是否可以开工。

Q2: 运算选项中的"安全库存"是什么意思？

A: 安全库存是物料主数据中设定的最低库存量。开启此选项后，MRP计算净需求时会额外加上安全库存量，确保运算后库存不低于安全线。

例如：某物料毛需求100，库存120，安全库存50

不考虑安全库存：净需求 = 100 - 120 = -20（充足）
考虑安全库存：净需求 = 100 - 120 + 50 = 30（需采购30）

Q3: "在途采购"包含哪些采购订单？

A: 仅统计状态为"已确认"或"部分到货"的采购订单中未到货的数量。草稿、已取消的订单不计入。

Q4: "预计入库"是怎么计算的？

A: 统计状态为"进行中"的生产工单的预计产出数量。已完成或已取消的工单不计入。

Q5: 齐套分析指定仓库和不指定有什么区别？

不指定仓库：检查所有仓库的总库存，评估整体物料供应
指定仓库（如线边仓）：仅检查该仓库的库存，评估产线现场物料是否到位

建议：先不指定仓库确认整体库存充足，再指定线边仓确认物料已调拨到位。

Q6: 批量检查和汇总检查应该用哪个？

批量检查：每个工单独立评估，适合判断"哪些工单可以开工"
汇总检查：合并所有工单需求统一评估，适合判断"这批工单同时开工时物料够不够"

例如：工单A需要物料X 100个，工单B也需要物料X 80个，库存150个

批量检查：A齐套✅，B齐套✅（各自独立看都够）
汇总检查：总需求180，库存150，缺料30 ❌（同时开工不够）

Q7: MRP运算有频率限制吗？

A: 系统限制每分钟最多60次运算请求（包括单BOM和批量运算）。正常使用不会触发限制，但请避免短时间内反复运算。

九、操作注意事项

⚠️ 重要提醒

MRP运算结果是基于当前时刻的数据快照，不会自动更新。库存或采购变动后需重新运算
齐套分析结果同样是实时快照，开工前建议再次确认
多层BOM展开时，半成品会递归展开为原材料需求，确保半成品的BOM也已维护
批量运算最多支持100项，超过时请分批执行

✅ 最佳实践

创建生产计划后，先执行MRP运算评估物料缺口
根据采购建议及时下达采购订单
物料到货后，使用齐套分析确认开工条件
指定线边仓检查，确保产线现场物料到位
定期（如每日）对近期计划执行齐套分析，提前发现问题

禁止操作

禁止仅凭MRP运算结果直接安排开工，必须配合齐套分析确认
禁止在库存数据未同步时执行运算，结果不准确
禁止忽略"严重缺料"状态强行排产

十、关联文档

BayesMES系统管理者操作手册 - 第1章计划员操作指南
BayesMES系统用户操作手册 - 一线操作员手册
BOM管理模块文档 - BOM维护和管理
采购管理模块文档 - 采购订单管理
库存管理模块文档 - 库存查询和管理

十一、截图清单

编号	截图内容	标注要点	文件名
01	MRP运算主界面	①模式Tab ②参数表单 ③选项开关 ④结果区	planning-01-mrp-main.png
02	按BOM运算表单	①BOM选择 ②数量输入 ③选项 ④运算按钮	planning-02-mrp-bom-form.png
03	按生产订单运算	①订单选择 ②自动填充信息	planning-03-mrp-order.png
04	MRP运算结果	①统计卡片 ②明细表 ③状态标签 ④采购建议	planning-04-mrp-result.png
05	采购建议列表	①建议汇总 ②优先级标签 ③建议数量	planning-05-purchase-suggestion.png
06	齐套分析主界面	①模式Tab ②选择区 ③仓库选择 ④结果区	planning-06-kit-main.png
07	单工单齐套检查	①工单选择 ②仓库选择 ③检查按钮	planning-07-kit-single.png
08	齐套分析结果	①齐套率进度条 ②状态标签 ③统计 ④缺料表	planning-08-kit-result.png
09	批量齐套检查结果	①工单列表及齐套率 ②汇总统计	planning-09-kit-batch.png
10	按计划齐套检查	①计划选择 ②各计划结果 ③整体统计	planning-10-kit-plan.png

十二、版本记录

版本	日期	修改内容	修改原因	修改人	审核人
V1.0	2026-02-25	初始版本	新建	[姓名]	[姓名]

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计划模块（MRP运算与齐套分析）操作手册（SOP） ​

目录 ​

5分钟快速上手 ​

核心流程 ​

一、名词术语表 ​

二、功能概述 ​

2.1 功能说明 ​

2.2 适用场景 ​

2.3 功能特点 ​

2.4 数据依赖关系 ​

三、操作前准备 ​

3.1 权限要求 ​

3.2 前置条件 ​

3.3 基础数据准备 ​

四、MRP运算操作流程 ​

4.1 流程总览 ​

4.2 步骤一：进入MRP运算页面 ​

4.3 步骤二：按BOM运算 ​

4.4 步骤三：按生产订单运算 ​

4.5 步骤四：查看运算结果 ​

统计卡片 ​

物料需求明细表 ​

4.6 步骤五：提取采购建议 ​

4.7 批量BOM运算 ​

五、齐套分析操作流程 ​

5.1 流程总览 ​

5.2 步骤一：进入齐套分析页面 ​

5.3 步骤二：单工单齐套检查 ​

5.4 步骤三：查看齐套结果 ​

齐套状态总览 ​

结果统计 ​

缺料明细表 ​

5.5 批量工单齐套检查 ​

5.6 多工单汇总齐套检查 ​

5.7 按生产计划齐套检查 ​

六、关键业务关联关系 ​

七、异常处理与应急措施 ​

7.1 常见异常情况 ​

异常1：运算提示"BOM不存在" ​

异常2：运算结果与实际库存不符 ​

异常3：齐套检查提示"工单未关联BOM" ​

异常4：运算超时或无响应 ​

异常5：齐套分析指定仓库后结果为0 ​

异常6：操作过程中网络中断 ​

异常7：两人同时操作同一运算或配置发生数据冲突 ​

7.2 应急联系人 ​

八、常见问题解答（FAQ） ​

Q1: MRP运算和齐套分析有什么区别？ ​

Q2: 运算选项中的"安全库存"是什么意思？ ​

Q3: "在途采购"包含哪些采购订单？ ​

Q4: "预计入库"是怎么计算的？ ​

Q5: 齐套分析指定仓库和不指定有什么区别？ ​

Q6: 批量检查和汇总检查应该用哪个？ ​

Q7: MRP运算有频率限制吗？ ​

九、操作注意事项 ​

⚠️ 重要提醒 ​

✅ 最佳实践 ​

禁止操作 ​

十、关联文档 ​

十一、截图清单 ​

十二、版本记录 ​

计划模块（MRP运算与齐套分析）操作手册（SOP）

目录

5分钟快速上手

核心流程

一、名词术语表

二、功能概述

2.1 功能说明

2.2 适用场景

2.3 功能特点

2.4 数据依赖关系

三、操作前准备

3.1 权限要求

3.2 前置条件

3.3 基础数据准备

四、MRP运算操作流程

4.1 流程总览

4.2 步骤一：进入MRP运算页面

4.3 步骤二：按BOM运算

4.4 步骤三：按生产订单运算

4.5 步骤四：查看运算结果

统计卡片

物料需求明细表

4.6 步骤五：提取采购建议

4.7 批量BOM运算

五、齐套分析操作流程

5.1 流程总览

5.2 步骤一：进入齐套分析页面

5.3 步骤二：单工单齐套检查

5.4 步骤三：查看齐套结果

齐套状态总览

结果统计

缺料明细表

5.5 批量工单齐套检查

5.6 多工单汇总齐套检查

5.7 按生产计划齐套检查

六、关键业务关联关系

七、异常处理与应急措施

7.1 常见异常情况

异常1：运算提示"BOM不存在"

异常2：运算结果与实际库存不符

异常3：齐套检查提示"工单未关联BOM"

异常4：运算超时或无响应

异常5：齐套分析指定仓库后结果为0

异常6：操作过程中网络中断

异常7：两人同时操作同一运算或配置发生数据冲突

7.2 应急联系人

八、常见问题解答（FAQ）

Q1: MRP运算和齐套分析有什么区别？

Q2: 运算选项中的"安全库存"是什么意思？

Q3: "在途采购"包含哪些采购订单？

Q4: "预计入库"是怎么计算的？

Q5: 齐套分析指定仓库和不指定有什么区别？

Q6: 批量检查和汇总检查应该用哪个？

Q7: MRP运算有频率限制吗？

九、操作注意事项

⚠️ 重要提醒

✅ 最佳实践

禁止操作

十、关联文档

十一、截图清单

十二、版本记录